冷軋機基本操作方法

冷軋機基本操作方法

啟動(依次按下以下按鈕)：1打開總電源2控制柜合閘3風(fēng)機啟動

4潤滑泵啟動5主機合閘6允許運行7主機速給(旋轉(zhuǎn)按鈕)調(diào)整軋輥速度

停止(依次按下以下按鈕):1主機速給(旋轉(zhuǎn)按鈕)軋輥旋轉(zhuǎn)速減至

零2禁止運行3主機分閘4潤滑泵停止5風(fēng)機停止

啟動停止總電源

擴(kuò)展閱讀：冷軋機操作基礎(chǔ)知識

合金牌號及合金狀態(tài)

根據(jù)GB/16474-1996變形鋁及鋁合金牌號表示方法：凡是化學(xué)成分與國際牌號注冊組織命名的合金相同的所有合金，其牌號直接采用4位數(shù)字體系牌號。

1純鋁的牌號命名法

鋁含量不低于99.00%時為純鋁，其牌號用1XXX系列表示。牌號最后兩位數(shù)字表示最低鋁百分含量。牌號第二位表示原始純鋁的改型情況，如果是A表示原始純鋁，B-Y的其他字母則表示原始純鋁的改型。2鋁合金牌號命名法

鋁合金的牌號用2XXX8XXX表示牌號的最后兩位數(shù)字，沒有特殊定義，僅用于區(qū)分同一組中不同的合金牌號的第二位是A表示原始合金，如果是B-Y的其他字母表示原始合金的改型合金。合金狀態(tài)：根據(jù)GB/T16475-1996標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：基礎(chǔ)代碼用一個英文大寫字母表示，細(xì)分狀態(tài)代號用其他代號后跟一位或多位阿拉伯?dāng)?shù)字表示。

①基礎(chǔ)狀態(tài)代號：O狀態(tài)為退火狀態(tài)，適用于完全退火獲得最低強度的加工產(chǎn)品，H加工硬化狀態(tài)適用于通過加工硬化提高強度的產(chǎn)品，產(chǎn)品在加強硬化后可經(jīng)過使強度有得改變從附加熱處理H后面必須跟有兩位或三位阿拉伯?dāng)?shù)字。

②細(xì)分狀態(tài)代號：HHxx狀態(tài)后面第一位數(shù)字表示獲

得該狀態(tài)的基本處理程序。H1-單位加工硬化狀態(tài)。H2-加工硬化及不完全退火狀態(tài)。

H后面的2位數(shù)字表示產(chǎn)品的加工硬化程度，數(shù)字8表示硬狀態(tài)。冷軋壓下制度

1冷軋壓下制度主要包括：加工率的確定和道次加工率的分配�？偧庸ぢ剩褐屑永滠埧偧庸ぢ�、成品冷軋總加工率

中間冷軋總加工率：在合金塑性和設(shè)備能力允許的條件下，一般可能取大些，以最大限度提高生產(chǎn)率

確定總加工率的原則：①充分發(fā)揮合金塑性，盡可能采用大的總加工率，較少中間退火和其他工序，縮短工藝流程，提高生產(chǎn)率和降低成本。②保證產(chǎn)品質(zhì)量，防止總加工率過大產(chǎn)生裂邊和斷帶，惡化表面質(zhì)量。③充分發(fā)揮設(shè)備能力，保證設(shè)備安全運轉(zhuǎn)，防止損壞設(shè)備部件或燒壞電機等事故出現(xiàn)。

成品冷軋總加工率的原則：①硬或特硬產(chǎn)品的總加工率②半硬狀態(tài)③軟狀態(tài)④對表面要求提高的產(chǎn)品

2冷軋成品加工率的確定：主要取決于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)對產(chǎn)品性能的

要求，根據(jù)不同狀態(tài)或性能要求確定冷軋總加工率。①硬或特硬產(chǎn)品：其最終性能主要取決于成品冷軋總加工率②半硬狀態(tài)產(chǎn)品：可根據(jù)對其性能的要求，按金屬機械性能與冷軋加工率的曲線決定，也可利用冷軋變硬的產(chǎn)品，經(jīng)低溫退火控制性能。

③軟狀態(tài)產(chǎn)品：主要取決于成品退火工藝，但退火前的成品冷軋總加工率對成品退火工藝有很大影響，總加工率越大，再結(jié)晶溫度可相應(yīng)降低，時間縮短，延伸率提高④對表面要求較高的產(chǎn)品：常因拋光輥進(jìn)行軋制，拋光表面隨加工率的增大而降低。3道次加工率的分配

：分配道次加工率的一般原則：

①通常第一道加工率較大，以充分利用金屬塑性，隨著加工硬化，增加道次加工率逐漸降低

②保證料頭穿帶的順利咬入，不出現(xiàn)打滑現(xiàn)象

③應(yīng)盡量使各道次軋制壓力相近，對穩(wěn)定工藝，調(diào)整輥型有利，尤其對精軋道次更重要

④保證設(shè)備安全運轉(zhuǎn)，防止超負(fù)荷運轉(zhuǎn)損壞軋機和部件，生產(chǎn)中根據(jù)設(shè)備、工藝條件及產(chǎn)品要求適當(dāng)調(diào)整道次加工率：

壓下量：ΔH=H-h加工率：α=H-h/h100%

H:軋前厚度h：軋后厚度

冷軋時的張力

張力通常指前后卷筒給帶材的拉力或機架之間的相互作用，使帶材承受的拉力。

一、張力在控制過程中的作用

1、能降低軋制壓力，調(diào)整主電機負(fù)荷，張力使彎形抗力減

小，軋制壓力降低，能耗下降

2、控制帶材厚度，張力能夠降低軋制壓力，使軋輥的彈性

壓扁與軋機彈跳減小，在不調(diào)壓情況下，可將軋件進(jìn)一步壓薄。

3、調(diào)整張力，可控制板形

張力能夠改變軋制壓力，影響軋輥的彈性彎曲，從而改變輥縫形狀，因此通過張力的大小，控制輥型，實現(xiàn)板形的控制，此外張力能促使金屬沿橫向延伸均勻，以獲得良好的板形。

4、防止帶材跑偏，以獲得良好板形

5、張力為增大卷重，提高軋制速度，實現(xiàn)軋制過程機械化，

以及計算機控制創(chuàng)造了條件。

張力的確定

確定張力的大小應(yīng)考慮合金品種及軋制條件，產(chǎn)品尺寸與質(zhì)

量要求。

一般隨合金變形抗力及軋制厚度寬度的增加，張力相應(yīng)增大，

最大張力不超過合金的屈服限度，以免發(fā)生斷帶，最小張力必須保證帶材卷緊卷齊。

前、后張力大小的確定：

后張大于前張，帶材不易拉斷，能防止跑偏，降低軋制壓力比較明顯，但后張過大增加主電機負(fù)荷，使后張增加，容易出現(xiàn)打滑，來料松層，易出現(xiàn)擦劃傷。

前張大于后張，降低主電機負(fù)荷，促使變形均勻，有利于控制板型，但前張過大，卷材卷得太緊，退火易粘結(jié)，軋制易斷帶。生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)具體情況選擇前后張力的大小。

目前我公司采用：板寬X板厚X來確定張力，但下道次的前張力必須小于上道次的前張力

參考：

通常前幾道次的軋制，由于板帶較厚，采用前張大于后張來軋制，后幾道次由于板帶較薄，采用后張大于前張來軋制，帶材不易拉斷，能夠真實反映軋制板型。

板厚控制方法與原理

1調(diào)整壓下改變輥縫

調(diào)整壓下是板帶材厚度控制的最主要的方式。常用來消除軋件和

工藝方面的因素影響軋制壓力，而造成的厚度偏差，軋機剛度小時，

調(diào)整壓下很大才能消除厚差，嚴(yán)重時甚至不起作用，調(diào)整壓下對于軋輥膨脹與摩擦等緩慢變化因素雖然有效，但對軋輥偏心等周期性高頻變化量則無能為力。

鋁箔精軋時，軋輥實際上是壓緊的，即軋前預(yù)先施以壓靠力，從而消除軋機彈性變形時對軋出厚度的影響，又稱無輥縫或負(fù)輥縫軋制。這種情況調(diào)整壓下裝置改變輥縫來控制厚度將不起作用，此時壓下裝置的主要作用在于平衡兩端的壓力，厚度控制主要靠調(diào)整前后張力，潤滑劑和軋制速度來實現(xiàn)。

2調(diào)整張力

調(diào)整張力是指調(diào)節(jié)前后張力來改變軋件塑性曲線，消除各種因素對

軋出板厚的影響來實現(xiàn)板厚控制。

調(diào)整張力對薄板反應(yīng)迅速，有效而精確，但對厚板不相適應(yīng)，因此調(diào)整張力不單獨采用，通常與調(diào)整壓下相互配合使用。

3調(diào)整軋制速度

軋制速度增加會引起張力增加，摩擦系數(shù)減小，軋制溫度增加，軸

承油膜將增加從而改變輥縫來消除厚度偏差。

總之生產(chǎn)中為了達(dá)到精度控制厚度的目的，往往根據(jù)軋制設(shè)備，工藝條件等多種厚度方法，結(jié)合起來使用，以取得更好的效果。生產(chǎn)過程中應(yīng)注意重視各道軋制工序的厚度控制，尤其是軋制成品前的坯料，否則造成較大偏差，使成品道次無法控制。

影響板帶材縱向厚度的主要因素1坯料尺寸與性能的影響

在其他條件不變時，軋件原始厚度增加（或減�。┸埑龊穸纫搽S之增加（或減�。�。坯料厚度越不均勻，則軋出厚度越不均勻。如熱軋坯料，頭尾溫降大，變形抗力增加，使軋出厚度增加，當(dāng)冷軋時頭尾通過軋輥要調(diào)整壓下，減小輥縫以減小厚度偏差。當(dāng)軋機剛度一定時，對厚而軟的軋件，壓下量小時可控制厚度偏差。如退火坯料第1、2道次調(diào)整比較容易，認(rèn)真控制厚度偏差相當(dāng)重要，否則隨著加工硬化，在往后道次中難以控制；軋制薄而硬的軋件，雖然壓下量很小，而相應(yīng)的輥縫調(diào)整量很大，才能較小或消除厚度偏差。2軋制工藝條件的影響

(1)前后張力：張力是以影響變形區(qū)的變化狀態(tài)改變塑性變形拉

力而其作用的，在原始輥縫不變時，張力增大，軋出厚度減小。

板型與橫向厚差

1棍型與輥縫狀態(tài)

①輥型是指輥身表面的輪廓形狀輥型分為原始輥型和承載輥型

原始輥型是指剛磨削過的輥型，通常用輥身中部凸度表示輥型的大小。

承載輥型是指軋輥在受力受墊軋制時的輥型，其大小由軋輥的彈性變形（彎曲繞度壓扁）和不均勻和熱膨脹決定，實際生產(chǎn)中影響軋輥的因素很復(fù)雜，軋制過程中也同樣會出現(xiàn)凸、凹、平輥型。②輥縫狀態(tài)：如果上下工作輥為凸輥型對應(yīng)的輥縫形狀呈凹形，軋后金屬斷面為凹形；反之工作輥型為凹形輥，其輥縫呈凸形，軋后金屬斷面呈凸形，如工作輥為平型，則軋后斷面呈矩形，因此板型與橫厚差主要取決于輥縫狀態(tài)。

2板型及其表示方法

①板形：通常指板帶材的平直度，板型的好壞取決于板帶沿寬度方向延伸是否相等，這一條件由軋前坯料橫斷面厚度的均勻性及輥型或?qū)嶋H輥縫形狀所決定。

板形指板帶材沿縱向起伏的波浪，波浪有雙邊浪，單邊浪，中間浪等。板形的缺陷產(chǎn)生是由軋件沿寬度方向上的縱向延伸不均勻，出現(xiàn)內(nèi)應(yīng)力的結(jié)果。

應(yīng)指出只要板帶材存在殘余的內(nèi)應(yīng)力就稱為板形不良，雖然這個應(yīng)力存在，但不足以引起板形不良則稱為“潛在”波浪不良，在張力作用下冷軋帶材未發(fā)現(xiàn)明顯波浪板形，但張力去除后，帶材將出現(xiàn)明顯的波浪，或經(jīng)縱剪后，出現(xiàn)側(cè)彎或波皺屬潛在板形不良。

②板形的表示方法

當(dāng)值λ大于1%時，波浪和瓢曲比較明顯，一般生產(chǎn)中要求矯平后的產(chǎn)品λ值應(yīng)小于1%，目前采用橫向上最長和最短，縱條之間的相對長度差，作為板形單位稱之“I”單位，相對長度差等于為一個“I”單位

③橫向厚差

橫向厚差指板帶材橫斷面中部與邊部的厚度差，也稱為板凸度。

④板形與橫向厚差的關(guān)系

為了保證板形良好，必須使板寬方向上的各點縱向延伸相等，換句話就是必須保證坯料橫向厚差與輥型的相似性，想從原來就有原來就有橫向厚差的坯料中獲得良好的板形，又想得到良好的橫向厚差是不可能的。其橫向差只能與壓下量成正比，減小而不能完全消除，而要得到良好的橫向厚差，就無法保持板形，兩者既有矛盾性，又有一致性，要想兩者齊備，必須有良好的坯料精度。

3輥型控制

輥型控制實質(zhì)上就是控制板型，輥型控制方法概括起來有：調(diào)溫控制法和變彎矩控制，變彎矩控制中的液壓彎輥是目前現(xiàn)代化軋機上應(yīng)用最好的輥型調(diào)整方法。①調(diào)溫控制法

控制輥溫的輥型調(diào)整方法稱為調(diào)溫控制法，又稱熱凸度控制法。

優(yōu)點：對控制復(fù)雜的局部波浪效果更好

缺點：軋輥熱容易較大，升降溫過渡時間大。

因此，（1）反應(yīng)慢（2）忽冷忽熱，損壞軋輥（3）穩(wěn)定性，對稱性差。②變彎矩控制法

控制軋輥彈性變形為手段的輥型調(diào)整方法，稱為變彎矩控制法，通常通過改變道次、壓下、軋制速度與張力從而改變軋制壓力，以此改變軋輥彎曲繞度，從而補償輥型變化。如果輥型凸度較小，以致出現(xiàn)邊部波浪則適當(dāng)減小壓下量，或增大張力，特別后張力，這樣軋制壓力降低，使軋輥繞度減小，以補償輥型凸度不足，此外提高軋制速度，增加變形熱，升高輥溫，來增大輥凸度，這種方法不僅反應(yīng)慢，而且影響縱向厚度精度。③液壓彎輥

利用安裝在軋輥軸承箱內(nèi)或其他處液壓缸的壓力使軋輥產(chǎn)生附加彎曲，根據(jù)施加彎輥的部位，可分為正彎和負(fù)彎。

正彎：增大彎輥工作凸度，防止雙邊浪。負(fù)彎：較小彎輥工作凸度，防止中間浪。

液壓彎輥的優(yōu)點:

1能夠快速準(zhǔn)確的調(diào)整輥型，而且調(diào)整的范圍較大。2能夠滿足高速度、高精度的軋制要求，實現(xiàn)板形自動控制。

3減少換輥次數(shù)，降低輥耗4提高生產(chǎn)率與成品率

5液壓彎輥與液壓壓下相配合，可實現(xiàn)板帶縱向厚度及板形在聯(lián)合自動控制。

缺點：

1液壓彎輥對控制對稱波浪有效，但不能解決比較復(fù)雜的板形缺陷。

2在板寬之處四輥軋機的工作輥和支承輥之間接觸應(yīng)力，限制了彎輥效果的發(fā)揮。

3彎輥力不僅使軋機有關(guān)部件負(fù)荷增加，降低其使用壽命。

4對寬軋件難以影響軋件中部及邊部。

消除波浪的一般措施

調(diào)整因素冷卻劑邊部波浪中間浪加大邊部或減小中部減小邊部或加大中部油量油量

張力壓下量軋制速度彎輥增加張力（后張）減小壓下量提高速度正彎減小張力增大壓下量降低速度負(fù)彎在軋制過程中，影響輥型的因素非常復(fù)雜、生產(chǎn)過程中的輥型是不斷變化的，因此在實際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)不同條件和因素合理控制輥型，從而實現(xiàn)板帶縱、橫向精度。

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